Колико знате о ПВД процесу?

Колико знате о ПВД процесу?

Развој технологије вакуумског премаза

И. Технологија вакуумског премаза још дуго није развијена. Технологија ЦВД (хемијско таложење на пару) примењена је на резне алате од карбида у 1960-тим годинама. Како ова технологија треба да се спроводи на високој температури (температура процеса је већа од 1000 Ц), тип премаза је јединствен и ограничења су велика, тако да његов почетни развој није задовољавајући.

ИИ. Крајем седамдесетих година прошлог века појавила се технологија ПВД (физичко таложење). Након тога, ПВД технологија превлачења се брзо развијала у кратком периоду од 20 или 30 година. Разлог томе је што се ПВД фолија за облагање формира у вакуумски затвореној шупљини, која нема готово никаквих проблема са загађењем животне средине и погодује заштити животне средине. Због тога што се може добити сјајна, плишана површина, на боји, зрела има 7 боја, сребрна, прозирна боја, златно жута, црна, и златножута стиже било која боја између црне, може се рећи да је шарена, може задовољити украсни секс све врсте потреба; И због ПВД технологије, лако могу добити друге методе тешко добити високу тврдоћу, високу отпорност на хабање керамичког премаза, композитни премаз, примењен у алату, калуп, може учинити живот удвостручен, боље постићи ефекат ниске цене, висок принос; Поред тога, ПВД технологија превлачења има карактеристике ниске температуре и високе енергије, и може се користити за формирање филма на готово било којој подлози. Стога не изненађује да се ПВД технологија превлачења убрзано развија захваљујући широком опсегу примене. Са развојем технологије вакуумског премаза, данас се појављују и ПЦВД (физичко хемијско таложење паре), мт-цвд (хемијско таложење паре на средњој температури) и друге нове технологије. Разне опреме за облагање и различити поступци облагања појављују се у бескрајном току.

ИИИ. Истовремено, треба бити свјестан да је развој технологије вакуумског премаза озбиљно неуравнотежен. Због изузетно тешке радне околине алата и калупа, захтјеви за приањање филмова су много већи него код декоративног премаза. Стога, иако су декоративни произвођачи премаза били присутни, али производња произвођача премаза за калуп није много. Плус алат, премаз калупа недостатак услуга након продаје, до сада, већина домаћих произвођача опреме за премазе може пружити комплетну технологију премазивања алата за резање (укључујући процес предобраде, процес премазивања, технологију накнадне обраде премаза, технологију детекције, примену средства за премазивање и технологија калупа, итд.), штавише, она такође захтева технолошко особље, поред мајстора професионалног знања о премазу, такође треба да има солидно знање о металном материјалу и термичкој обради, премазу површине за премазивање премаза пре одабира одговарајућег знања, алат за резање, премазивање калупа, као и технички захтеви за употребу рачунара, ако се појаве проблеми, пружиће корисницима закључак да ефекат коришћења није идеалан. Све ово озбиљно ограничава примену ове технологије у резним алатима и калупима.

ИВ. с друге стране, зато што је технологија између науке о материјалима, физике, електронике, хемије и других дисциплина нове дисциплине и примењена на алат за сечење, умријети домаћа производња на пољу једног од неколико водећих произвођача, углавном хода је увођење напредне опреме и технологије из иностранства, остаје да буде процес варења, апсорпција, дакле, тренутно у области домаћих техничких снага није пропорционална његовом развоју, што хитно треба надокнадити.

В. ПВД (физичко таложење паре) се састоји од вакуумског испаравања, вакуумског наношења и вакуумског таложења јона. Обично кажемо ПВД облагање, односи се на вакуумски јонски премаз; НЦВМ премаз се обично назива вакуумско испаравање и вакуумско распршивање.

ВИ. Основни принцип вакуумског испаравања: у условима вакуума, метал, легура метала и тако даље се испаравају и затим таложе на површину подлоге. Метода испаравања се обично користи за загревање отпора и бомбардовање материјала галванизације електронским снопом да испари у гасну фазу и затим се таложи на површину подлоге. У историји, вакуумско испаравање је најранија технологија која се користи у ПВД методи.

ВИИ. Основни принцип прскања премаза: под вакуумом испуњеним аргонским (Ар) гасом, аргон је пламен. У овом тренутку, аргонски (Ар) атоми јонизују у аргонски јон (Ар). Под дејством силе електричног поља, аргонски јон убрзава бомбардовање материјала мета катоде направљеног од материјала за галванизацију, а циљни материјал се наноси на површину обратка прскањем. Упадни јони у распршујућем филму се обично добијају од сјајног пражњења у опсегу од 10 до 20 Па. Према томе, када честице прскања одлазе на подлогу, оне се лако сударају са молекулама гаса у вакуумској комори, што чини случајни правац кретања и одложени филм лако униформним.

ВИИИ. Основни принцип ионског оплата: у вакуумским условима усвојена је нека технологија плазма јонизације да би се делимично јонизовали атоми материјала оплата у ионе. Истовремено се стварају многи неутрални атоми високих енергија, а на супстрату се додаје негативна пристрасност. На тај начин, под дејством дубоког негативног одступања, јони се таложе на површину матрице како би се формирао танак филм.

ИКС. Процес ионизације: честице испаривача, као високоенергетски јони са позитивним набојем, привлачи катода високог притиска (тј. Радни комад) и убризгава се у површину обратка великом брзином.

Кс . Процес ионског оплата је следећи:

Извор испаравања је повезан са анодом и радни комад је повезан са катодом. Између извора испаравања и обратка настаје жарен пражњење након примјене високог напона истосмјерне струје од три до пет тисућа волти. Како се инертни аргонски гас пуни у вакуумски поклопац, део гаса аргона се јонизује под дејством електричног поља пражњења, формирајући тако тамну област плазме око катодног изратка. Јони аргона са позитивним набојем, привучени негативним високим притиском катоде, насилно су бомбардовали површину обратка, узрокујући да се површинске честице и прљавштина изратка испљуне, тако да је површина обрађеног предмета темељно очистити ионским бомбардовањем. Затим се испаривач прикључује на напајање наизменичном струјом, а честице испаривача се топи и испаравају, улазећи у подручје жарења и ионизирајуће. Позитивно набијени иони испаривача, привучени катодом, журили су у радни комад заједно са аргонским јонима. Када је број јона испаривача на површини изратка премашио број прсканих јона, они су се постепено нагомилали да би формирали слој који се чврсто везао за површину изратка. Ово је једноставан процес ионизације.

Поређење три начина наношења:

ПВД технологија има четири технолошка корака

(1) чишћење радног комада: укључите напајање једносмерном струјом, аргон проводи жарење као аргонски ион, ион аргона бомбардира површину обратка, а површинске честице и прљавштина изратка се распршују;
(2) гасификација материјала за галванизацију: након прикључивања наизменичне струје, материјал за галванизацију се испарава и гасификује.
(3) миграција ионизирајућих иона: атоми, молекули или иони снабдевени из извора гасификације ће журити до обрадка при великој брзини након судара и високонапонског електричног поља;
(4) таложење атома, молекула или јона материјала оплата на супстрату: када количина јона испаравајућег материјала на површини обрадка прелази количину прсканих јона, она се постепено акумулира да би се формирао слој који је чврсто везан за површину обрадка.

Након јонизације ионских честица, материјал испаравања има три хиљаде до кинетичке енергије од пет хиљада електронских волти, артефакте високих брзина бомбардовања, а не само брзина депозита је брза и може продрети у површину, формирајући дубоко у матрицу дифузиони слој , дубина дифузије интерфејса ионског оплата би била од четири до пет микрона, што значи да је дубина дифузије обичног вакуумског премаза дубока десетине пута, чак и стотину пута, и тако брзо прилијепљена.

КСИ. Основни концепт и карактеристике ПВД превлаке

ПВД је скраћеница од "Пхисицал Вапор Депоситион". Сада се генерално вакуумско испаравање, прскање, јонско облагање и тако даље називају физичким таложењем паре.

Више зреле ПВД методе углавном укључују вишеструко облагање и магнетронско распршивање. Мулти-арц оплата је једноставна конструкција и једноставна за руковање. Његови јони испаравају извор како би могли да раде путем електричног напајања електричним апаратом за заваривање, процес његовог лучног лука је сличан и код електричног заваривања, посебно, под одређеним пловним притиском, покретањем лучне игле и испаравањем кратког контакта извора јона , ископчава, узрокује пражњење плина. Због узрока превлачења лука углавном се врши померањем лучног лука, извора испаравања за формирање растопљеног базена на површини, чинећи метал испарљивим, филмски слој се наноси на подлогу, у поређењу са магнетронским распршивањем, не само је циљна стопа искоришћености материјала висока, висока стопа јонизације, више металних јона филм предности предности јаке адхезије. Поред тога, боја обложног слоја са више лука је релативно стабилна, посебно када се направи ТиН премаз, у свакој шаржи се лако може добити иста стабилна златна боја, што чини метод магнетронског распршивања без премца. Недостатак вишеструког облагања је да када дебљина слоја достигне 0,3 м, брзина таложења и рефлексија су близу једна другој под условима нискотемпературног превлачења са традиционалним ДЦ напајањем, а формирање филма постаје веома тешко. Штавише, површина филма почиње да се замагљује. Још један недостатак вишеструке облоге је да се, пошто се метал испарава после топљења, одложене честице повећавају, што доводи до мање густине, а отпорност на хабање је лошија од стварања филма магнетронског прскања.

Може се видети да обоје и обострано превлачење и магнетронско распршивање имају предности и недостатке. Како би се у потпуности искористиле њихове предности и оствариле комплементарност, појавио се строј за облагање који интегрира мулти-лук технологију и магнетронску технологију. У том процесу, представљен је нови метод мулти-арц оплата, који користи магнетронско распршивање ради згушњавања превлаке, и на крају користи вишеструко облагање да би се постигла коначна стабилна боја премаза.

Око касних 1980-их, појава топлог катодног електронског пиштоља испарљива јонска плоча, врући катодни магнетронски строј за премазивање плазмом, ефекат примене је веома добар, тако да ТиН премазни алат брзо добија универзалну примену. Међу њима, топла катодна електронска пиштољ испарљива јонска оплата, коришћењем бакарног лонца за топљење топљења је позлаћени материјал, употребом танталовог филамента за загревање радног предмета, отплињавање, коришћењем електронске пушке за побољшање брзине ионизације, не само да може добити дебљину од 3 ~ 5 м ТиН премаз, али и његова адхезија, отпорност на хабање су добре перформансе, чак и методом брушења је тешко уклонити. Али ови уређаји су погодни само за ТиН премазивање, или чистим металним филмом. За вишеслојне или композитне премазе, тешко је прилагодити се захтјевима материјала високе резолуције за резање и наношење калупа.

ЦемеЦон тренутно, неке развијене земље (као што су Немачка, УК АРТ - ТЕЕР, Свисс Платит) на основу традиционалног принципа магнетронског распршивања, небалансираног магнетног поља уместо оригиналног баланса магнетног поља, 50 КХЗ напајања средње фреквенције да замени оригинално напајање дц, пулсно напајање уместо ДЦ-пристраности, помоћну анодну технологију итд., да технологија магнетронског прскања постепено сазри, има велике количине коришћеног на премазу калупа, сада је стабилна производња углавном укључује ТиАлН, АлТиН премаз , ТиБ2, ДЛЦ, ЦрН, Кина гуангдонг, јиангсу, гуизхоу, зхузхоу и друга места су такође увела ову врсту опреме, има потенцијал да запали ватру.

КСИИ. ПВД дијаграм тока

ПВД обрадне карактеристике

1) ПВД фолија може бити директно обложена од нерђајућег челика и тврде легуре. Релативно мека легура цинка, бакра, гвожђа и других одливака треба прво да се галванизује хромом, а затим да буде погодна за ПВД оплата.
2). Типична температура обраде ПВД облоге између 250 450 - 450 ℃;
3) тип премаза и дебљина одређују вријеме процеса, опће вријеме процеса је 3 ~ 6 сати;
4) ПВД слој дебљине слоја микронског нивоа, са танком дебљином, просечно од 0,3 µм ~ 5 микрона, дебљина слоја мембране за декоративни премаз је обично 0,3 μм ~ 1 му м, тако да може бити готово не утиче на оригиналну величину радни комад подиже све врсте физичких својстава и хемијских својстава на површини обрадка и може одржати величину обратка, не треба поново након обраде обраде;

5) .ПВД технологија не само да побољшава чврстоћу спајања између филма за облагање и материјала подлоге, већ и развија састав премаза од прве генерације ТиН до композитне превлаке ТиЦ, ТиЦН, ЗрН, ЦрН, МоС2, ТиАлН, ТиАлЦН , тин-алн, ЦНк, ДЛЦ и та-ц, формирајући површински ефекат различитих боја.
6) тренутно доступне филмске боје су тамно злато, светло злато, смеђа, бронзана, сива, црна, сиво-црна, седам боја, итд. Боја се може контролисати контролисањем параметара у процесу пресвлачења. На крају премаза може се користити за мерење вредности боје одговарајућих инструмената, тако да се боја може квантификовати, да би се утврдило да ли оплата боје испуњава захтеве.

Примена ПВД технологије превлачења углавном је подељена у две категорије: декоративна оплата и алати:

Сврха декоративне облоге: углавном да би се побољшао изглед декоративних својстава и боја изратка, а да се истовремено обрада обради више отпорности на хабање и корозију како би се продужио њен радни век; Овај аспект углавном примењује хардверску професију за сваки домен, ако је хардвер врата, браве, хардвер купатила и тако даље индустрија.

Намена алата: углавном како би се побољшала површинска тврдоћа и отпорност на хабање обрадка, смањио коефицијент трења површине, побољшао радни век обрадка; Овај аспект се углавном користи у разним алатима за резање, алатима за окретање (као што су алати за токарење, ножеви за глодање, глодала, бургије итд.) И другим производима.

Иако се употреба ПВД технологије премазивања може обложити висококвалитетним филмом, али трошкови процеса ПВД превлачења заправо нису високи, то је врло исплатива обрада површине, тако да се посљедњих година ПВД технологија превлачења развија веома брзо. . ПВД превлака је постала развојни правац обраде површине у индустрији хардвера.

КСИИИ. ПВД Адвантаге

1. Добра адхезија премаза

Обично вакуумско премазивање, површина обрадка и премаз готово да и нема везе између прелазног слоја, као различита. Ионска оплата, артефакти са великим брзинама јонског бомбардовања, који могу да продру у површину, формирајући дубински слој дифузије матрикса, дубина дифузије интерфејса од јона би била од четири до пет микрона, након што је јонска обрада узорка за испитивање на истезање показала да све пут до лома, оплата са металним пластичним елонгирањем, без љуштења или одбијања, видљиво како је јака адхезија, мембрански слој равномеран, густ.

2. Добра способност оматања и облагања

У случају ионског наношења, честице испаривача се крећу дуж правца далековода у електричном пољу у облику напуњених јона. Према томе, где год постоји електрично поље, може се добити добар премаз, који је много бољи од обичног вакуумског премаза који се може добити само у директном правцу. Због тога је овај метод веома погодан за облагање делова на унутрашњем отвору, утору и уском утору. Остале методе отежавају облагање делова. Са обичним вакуумским премазом може се наносити директно на површину, честице испаравања, као што су пењалице, могу пратити само мердевине; Ионска оплата, с друге стране, може бити равномерно намотана око задње стране и у унутрашњи отвор. Напуњени јони, с друге стране, могу се транспортовати до било ког места у радијусу одређене путање лета, као у хеликоптеру.

3. Премаз је доброг квалитета

Премаз има компактну структуру, без рупица, без мјехурића и равномјерне дебљине. Чак и ивице и жљебови могу бити равномерно пресвучени без формирања металних чворова. Делови као што су навоји могу бити пресвучени, са високом тврдоћом, високом отпорношћу на хабање (низак коефицијент трења), добром отпорношћу на корозију и хемијском стабилношћу, дужим животним вијеком филма; Истовремено филм може значајно побољшати изглед декоративних перформанси изратка

4. Поједностављење процеса чишћења

Постојећи процес облагања, већина захтева пре обрадка за строго чишћење, како комплексно тако и проблематично. Међутим, сам процес наношења јона има ефекат чишћења јонског бомбардовања, и овај ефекат је настављен током процеса превлачења. Одличан ефекат чишћења, може направити премаз директно у близини подлоге, ефикасно побољшати адхезију, поједноставити чишћење прије наношења.

5. Широк спектар материјала за галванизацију

Ионска оплата је употреба јона високих енергија који бомбардирају површину обрадка, тако да се велика количина електричне енергије на површини обрадка загрева, чиме се промовише дифузија површинских ткива и хемијска реакција. Међутим, на цео радни предмет, посебно на језгру изратка, није утјецала висока температура. Због тога овај поступак облагања има широк спектар примена, а ограничења су мала. У принципу, све врсте метала, легура и неких синтетичких материјала, изолационих материјала, термичких материјала и материјала са високим тачкама топљења могу бити позлаћени. Може се пресвући на метални радни предмет без метала или метала, такође се може пресвући на неметал или неметал, па чак може бити и на пластици, гуми, кварцу, керамици и тако даље.

Обим примене, предности и недостаци двобојне ПВД технологије .

Обим његове примене је:
1) угљенични челик, легирани челик, нерђајући челик, титанијумска легура и други метални материјали;
2) површинска тврдоћа металног материјала мора бити најмање ХВ170.

Његове предности су:

У поређењу са традиционалном монохромном ПВД технологијом магнетног распршивања, двобојна ПВД технологија је сложенија, сложенија и тежа за производњу, али има одличан изглед. Тврдоћа површине обе боје је изнад ХВ600.

Традиционална монохромна ПВД технологија са магнетронским распршивањем је да се постигне двобојни ефекат. Технолошке мјере које се подузимају јесу изрезивање или брусење ласера у регији које треба постићи још једну боју на основу цијелог ПВД монокрома. Подручје које излази нови третман може показати инстинктивни квалитет само метала, тврдоћу површине, односно површинску тврдоћу самог метала -

Тврдоћа површине након ПВД је изнад ХВ600).

Његови недостаци су:

1) процес је сложенији од традиционалног монохроматског ПВД-а, а процес је сложенији и тежи за производњу;
2) принос производње је низак, око 65 ~ 70% (принос традиционалног монохроматског ПВД-а је углавном 85 ~ 90%;
3) цијена ће бити 50 ~ 60% виша од традиционалне монокромне ПВД;
4) због утицаја технологије и процеса, производња двобојног ПВД-а има више ограничења и увелико је погођена структуром производа, док је традиционални монокромни ПВД готово неограничен

Модерна опрема за облагање (униформна технологија грејања, технологија мерења температуре, неуравнотежени магнетронски прскање, помоћна анода, напајање средњих фреквенција, импулсна технологија) савремена опрема за премазивање углавном се добија вакуумском комором, делом вакуума, делом за мерење вакуума, напајањем, улазом процесног гаса систем, делови механичког преноса, јединица за мерење грејања и температуре, испаравање јона или извор прскања, водени систем и други делови.

1 вакуумска комора

Опрема за премазивање углавном има непрекидну линију за производњу премаза и једну машину за премазивање у две просторије, јер део за облагање калупа и механички пренос има веће захтеве, а облик калупа, величина варира, линија за континуално премазивање је обично тешко испунити захтеве, мора се користити машина за облагање једне собе.

2 Вакуумски део

Прикупљање вакуума је важан дио вакуумске технологије. Због захтева високе адхезије превлаке на радном предмету, ниво вакуума у позадини треба да буде бољи од 6мПа пре почетка процеса облагања, па чак и до 0.06мПа након завршетка процеса превлачења. Због тога је веома важно одабрати опрему за прикупљање вакуума да би се постигао висок степен вакуума. До сада не постоји пумпа која може радити од атмосферског притиска па све до скоро високог вакуума. Стога, аквизиција вакуума није вакуумска опрема и методе могу постићи, морају се користити у комбинацији са неколико пумпи, као што су механичка пумпа, молекуларни систем пумпе.

3 Вакуумски мерни део

Вакуумски дио вакуумског система је мјерење тлака у вакуумској комори. Као и вакуум пумпа, ниједан мерач вакуума не може да мери цео опсег вакуума, тако да су многе врсте мерача вакуума направљене у складу са различитим принципима и захтевима.

4 Напајање

Циљно напајање углавном укључује дц напајање (као што је МДКС) и напајање средње фреквенције (као што су ПЕ, ПЕИИ и ПИНАЦАЛ које производи АЕ компанија у Сједињеним Државама). Сам обрадак се обично испоручује са једносмерним напајањем (као што је МДКС), импулсним напајањем (као што је ПИНАЦАЛ + које производи АЕ) или РФ напајањем (РФ).

5 Систем за унос процесног гаса

Процесни гасови, као што су аргон (Ар), криптон (Кр), азот (Н2), ацетилен (Ц2Х2), метан (ЦХ4), водоник (Х2), кисеоник (О2), итд. вентил за редукцију гаса, гасни вентил, цевовод, мерач протока гаса, електромагнетни вентил, пиезоелектрични вентил, а затим у вакуумску комору. Предност овог система за унос гаса је у томе што је цевовод једноставан, светао, лако се одржава или замењује цилиндрима. Свака машина за облагање не утиче једни на друге. Постоје и случајеви када вишеструке машине за облагање имају скуп цилиндара, који се могу видети у неким већим трговинама за премазивање. Његова предност је, смањити плински цилиндар да заузме дозирање, јединствен програм, јединствен распоред. Лоша страна је да број прикључака повећава шансе за цурење. Осим тога, машина за премазивање ће међусобно ометати, цурење цевовода за премазивање може да утиче на квалитет других производа за премазивање. Поред тога, приликом замене цилиндара неопходно је обезбедити да сви домаћини буду у стању без гаса.

6 Механички погон

Наношење алата захтијева равномјерну дебљину око руба, тако да у процесу наношења мора постојати три ротације како би се задовољили захтјеви. То јест, док се велики стол за радни предмет мора окретати (И), мали стол носача обратка се такође ротира (ИИ), а сам обрадак може ротирати истовремено (ИИИ).

У механичком дизајну, обично у средишту великог дна обртне плоче изратка за велику погонску опрему, окружен малим зупчастим зупчастим зупчаником, а затим се помоћу вилице окреће обртање. Наравно, приликом израде премаза за калуп, обично је довољно имати два окрета, али носивост зупчаника мора бити знатно повећана.

7 Дио за мјерење загријавања и температуре

Код премазивања модела рада, како би се осигурало равномерно загревање обложеног предмета, много је важније од гријања за декорацију. Опрема за премазивање премаза је генерално прије и послије два гријача, мјерење и контрола температуре термопара. Међутим, пошто су стезаљке термоелемента различите, очитавање температуре не може бити стварна температура обрадка. Постоји много начина за мерење стварне температуре изратка. Ево једноставног Сурфаце Тхермомеер метода. Термометар ради тако што шири опругу на дну када се термометар загреје, узрокујући да игла притисне иглу за позиционирање да се окреће док не достигне максималну температуру. Када температура падне, опруга се спушта и показивач се окреће у супротном смеру, али показивач позиционирања остаје на највишој температури. Након отварања врата, очитајте температуру назначену показивачем позиционирања, тј. Највишу температурну вредност коју је једном постигао површински термометар када се загрева у вакуумској комори.

8 Извори испаравања и распршивања

Извор испаравања вишеструких облога је обично округли облик колача, обично познат као циљни округли колач. Последњих година појавио се и правоугаони мулти-арц мета, али није било видљивог ефекта. Циљни округли колач постављен је на бакрено циљно седиште (катодно седиште), а два су повезана гребенима. У седишту циља је магнет. Померањем магнета напријед-назад може се промијенити интензитет магнетног поља, а брзина кретања и траг точке лука могу се прилагодити. Да би се смањила температура циља и циљног седишта, циљно седиште треба стално да се напаја расхладном водом. Да би се обезбедила висока проводљивост и топлотна проводљивост између циља и циљног седишта, Сн је могуће додати између циља и циљног седишта. Магнетрон прскање премаза обично користи правокутне или цилиндричне циљеве,

9 систем хлађења водом

Како би се побољшала брзина јонизације атома метала, свака катодна мета је дизајнирана да користи што већу излазну снагу, што захтева довољно хлађења. Штовише, многе врсте премаза у премазу калупа, температура загријавања је 400 ~ 500 Ц, дакле, на зиду вакуумске коморе, хлађење сваке бртвене површине је такођер врло важно, тако да је вода за хлађење боље користити око 18 ~ 20 Ц снабдевање водом за хлађење. Да би се спречило да капљице воде истичу из зида нискотемпературне вакуумске коморе и мета катоде у контакту са врелим ваздухом након отварања врата, око 10 минута пре отварања врата, систем за хлађење воде би требало да буде у стању да се пребаци на стање грејне воде, а температура топле воде је око 40 ~ 45 Ц.

КСИВ. Радни кораци калупа и матрице ПВД

Основни процесни процес ПВД-а може се резимирати на следећи начин: ИКЦ предтретман ПВД ФКЦ.

1 ИКЦ

Главни задатак ИКЦ-а (ИнКуалити Цонтрол) је не само да рутински контролише количину и проверава да ли је цртеж у складу са стварним предметом, већ и да пажљиво проверава површину обратка, посебно да ли постоје пукотине и други дефекти на сечиву . Понекад за неке од алата за сечење, оштрица, у телу микроскопског посматрања, је погоднија за проналажење проблема; Поред тога, особље ИКЦ-а треба да обрати пажњу и да провери да ли су делови премаза пластични, лемљени са ниском тачком топљења, итд., Ако се ове ствари мешају у процес премазивања због изостављања инспекције, то ће озбиљно ослободити ваздух. у вакуумској комори, која може узроковати да се цијела серија производа одлијепи, или чак узрокује отпис оригиналних ОК производа, а посљедице ће бити незамисливе.

2 Процес предобраде (парни пиштољ, пескирање, полирање, чишћење)

Сврха предтретмана је пречишћавање или грубо чишћење хемијских делова.

Пречишћавањем се уклањају све врсте контаминације површине, припрема чисте површине. Прочишћавање механичким, физичким или хемијским средствима, обично са различитим средствима за пречишћавање. Грубљење, за разлику од фотографског снимања, има за циљ припрему грубих површина како би се побољшала структурна чврстоћа премаза или декорација премаза. Сада имамо главне методе предобраде: високотемпературно чишћење паре, чишћење, пјескарење, брушење, полирање и друге методе.

Прање паре високе температуре

Тренутно, ПВД радионица која се обично користи високотемпературна опрема за чишћење паре је парни пиштољ. Максимална радна температура може да достигне 145 степени, а притисак ваздуха је око 3 ~ 5 бара. Будући да калуп често садржи неке рупице, рупе са навојем, често уље, остатке расхладне течности и друге нечистоће у рупи, конвенционални метод чишћења је тешко уклонити. У овом тренутку, опрема за прање паре високе температуре може максимизирати своје предности. чишћење

КСВ. Поступци чишћења премаза за матрице прије сваке творнице су сљедећи:

1. Ултразвучно уклањање воска 2. Преко воде 3. Ултразвучно уклањање уља 4. Преко воде 5. Ултразвучна замена 6. Преко воде 7. Преко чисте воде 8. Ово је зато што је декоративни премаз углавном нехрђајући челик или титанијумска легура, није лако то рђа. Осим тога, декоративни премаз на воденим жиговима, мрљама и другим дефектима апсолутно није дозвољен. Због тога је декоративни премаз према квалитети воде чисте воде изузетно висок, па чак и до више од 15 м м . Да би се осигурао висок квалитет чишћења, може се поновити чишћење, ау високој квалитети чисте воде и ултразвучног урањања за дуго времена. Међутим, чишћење штапова је другачије, посебно неки врући челик, ако је украсни премаз за чишћење, зарђао у нереду.

Због премаза калупа на површини првобитног стања, поред неких висококвалитетних калупа за леће, генерално је више декоративних премаза грубо, тако да на површини премаза, након што услови нису тако високи као декоративни премаз, то омогућава да узмемо воду брзо, са сувим, безуљним компримованим ваздухом да се осуши, затим методом фабричког сушења калупа да би се суочили са јаким ветровима. И они високи стандард огледало калуп, су обично 136 нехрђајућег челика, може посудити декоративни премаз чишћење метода.

Једном ријечју, метода чишћења прије премазивања матрице овиси о различитим материјалима које користи матрица, стање површине прије премазивања матрице, а не исто.

The following is a few materials rust from difficult to easy sort, for reference:

Stainless steel, hard alloy, metal ceramic alloy, DC53, high speed steel, 8407 have an automatic cleaning machine model CR288, made in Germany. The maximum cleaning capacity of this machine is 80KG, mainly used for cleaning tools, small parts, or small size of the mold. It has a total of three cleaning cylinder, the solution is tap water + cleaning agent, tap water, deionized water. In addition to the common ultrasonic, water washing, spray, swing, hot air drying and other functions, the machine is another advantage is the final set of vacuum steps, can make the moisture as soon as possible volatile.

Automatic cleaning machine memory ten kinds of technology, are preset by the supplier. One to nine can be used for different types of products, different surface state purification treatment. The tenth is used for cleaning agent.

sand blast

Sand blasting is the use of compressed air to make abrasive strong erosion workpiece surface, so as to remove rust, carbon deposition, welding slag, oxide, residual salt, old paint layer and other surface defects. Sand blasting can be divided into dry sand blasting and wet sand blasting according to the conditions of abrasive use.

The technological parameters of sand blasting mainly include gun distance, inclination Angle, rotating speed, moving speed, stroke, round trip times, sand blasting time and sand blasting air pressure. The parameters we have used are gun range: 30~70mm; Angle of 30 ~ 70? C; The rotating speed of the clamping table is 10~30; Round trip times: 3~9 times; Sand blast pressure: 1.8~3.5 bar, etc. In the specific operation, the upper and lower limits are selected according to the degree of dirt on the workpiece surface, the hardness of the workpiece, the geometry of the workpiece surface and other factors. The abrasive we choose in the dry sandblasting machine is glass beads, suitable for spraying some hardness medium materials, such as oil steel, mold, etc. In the liquid sandblasting machine selected abrasive alumina, high hardness, suitable for some high hardness of the material, such as hard alloy material. Abrasive size is also important for die coating. If the abrasive size is too large, the workpiece surface is too rough; If the particle size of abrasive is too small, and will reduce the impact force, or even embedded in the workpiece surface, cleaning is difficult to remove, so that the workpiece coating adhesion is reduced. For this reason, some European countries, on the die coating before blasting abrasive particle size used to do A careful study, strict enough to ensure that more than 85% of the grain size in the A, B point range before use. In contrast, China's abrasive suppliers are still lack of consensus in this regard, we also rarely do this test.

PVD coating process (heating, ion cleaning, coating, cooling, process gas, air pressure, temperature, sputtering power) FQC

1. Function Quality Control 2. Function Quality Control 2. The content of FQC mainly includes methods of appearance inspection, layer depth inspection, adhesion inspection, wear resistance inspection, corrosion resistance inspection and simulation test. I plant the main application of the current appearance inspection, layer depth inspection and adhesion inspection.

As most of the products we come into contact with are not allowed to do destructive inspection, we will put in the sample with each batch when coating. When you do a depth test and a adhesion test, in most cases, you're actually checking the sample with the batch. Since it is difficult to agree between the sample and the product in terms of raw materials, heat treatment status, clamping position, etc., there will be certain error between the detected result and the actual value of the product. Sometimes there may be considerable error, can only be used as a reference. Of course, when necessary, we can also make simulation parts to achieve the purpose of accurate measurement.

appearance inspection

Open the door for the product, the surface should be carefully checked for cracks, coating, loose and other defects. For knives, knives, also need to carefully examine the state of their blades under the microscope.

Layer deep check

There are many methods for depth inspection, such as microsection metallography, X-ray examination, optical test with monochromatic light as the light source, ball mill test and so on. The layer depth inspection of die coating is carried out on a ball mill. The method is to use a steel ball with a diameter of 10mm to test the surface rolling grinding, and then measure the relevant data of the grinding marks under the microscope, and put it into the formula to calculate the depth of the layer.

This kind of layer depth examines the characteristic of the method is: convenient and applicable, error is largo. But this error applied to die above the impact will not be too large. Interested colleagues may also refer to the relevant literature.

There are a lot of adhesion inspection methods, each factory according to the characteristics of their products, have developed the corresponding test methods. Among them, there are two authoritative methods. One is to do indentation test with conical diamond head on rockwell hardness tester, observe under the microscope, and judge the adhesion of the coating by the number of cracks around the indentation. This method has high requirements for the shape of the diamond head. It not only strictly requires the center point to be in the center of the circle, but also requires the roundness of the diamond cone to be very regular. Unfortunately, at present, China does not have its national or industry standards; Another method is the scratch method, some of our coating launched earlier scientific research departments, is also the use of this method, there are special national industry standards for query.

Besmear after processing technology of jig (sandblasting, painting fat technology) detection technology (binding force test, the deep layer of detection, acid corrosion) coating stripping technology (TiAlN/TiN stripping technology, CrN/DLC/CrAlTiN stripping technology, the surface of the cemented carbide coating stripping technology) application technology of the coated tools (in the proper selection of coating, coating tool used correctly

Coating on the tool optimization is very big, because the high speed cutting machining than the traditional cutting temperature is higher, the application of coating, can play its role in high temperature, oxidation resistance and hardening materials. For example, chromium nitride (CrN) coatings reduce friction coefficients and improve finish and chip removal.

XVI. Specification of main technical requirements

1. Double-color PVD matching selection is conducted between traditional and conventional colors such as black, silver, gold and common rose;
2. Two-color PVD pairing on or between 3D surfaces is not allowed;
3. Two-color PVD design can be carried out on 2D plane structure;
4. As far as the current technical conditions are concerned, it is limited to common and regular colors, such as black, silver, gold and common rose. Two-color PVD matching selection is conducted between traditional and conventional colors such as black, silver, gold and common rose.

IKS PVD,Decorative coating,Tools and Mould coating,optical coating machine,contact with us now,iks.pvd@foxmail.com